早在20世纪50年代，我国已有规模化生产正丁醇的装置诞生，但主要为玉米发酵法生产，而此法正丁醇产量较低。1982年，我国第一套羰基合成法丁辛醇装置-吉林石化5万吨/年丁辛醇联产装置建成投产，随后，1986-1987年，大庆石化、齐鲁石化8万吨/年丁辛醇联产装置相继投产，标志着我国丁辛醇产业正式步入工业化生产时代。北京东方化工四厂以及扬子巴斯夫丁辛醇装置则先后于1995年、2005年6月建成投产。至此，在此长达近三十年的市场历程中，国内丁辛醇供应主要由上述五家企业所垄断。

       1982-2013年国内丁辛醇厂家装置投产及改扩建情况统计

随着我国经济快速增长，尤其2005年后，基础建设和房地产市场增长不断提速，相关建材行业需求增速迅猛，丁辛醇下游产品醋酸丁酯、增塑剂等对应涂料、油漆以及PVC制品的消费量包括出口量大增，刺激国内对于醋酸丁酯、丙烯酸丁酯、增塑剂等装置设备的建设热情高涨，相应导致国内丁辛醇供不足需的矛盾日渐突出。

受制于丁辛醇上游原料丙烯供应的障碍，并且丁辛醇装置必须配套煤制或石脑油制合成气装置，加上生产技术壁垒、高昂的进口生产工艺成本等条件的限制，国内丁辛醇装置的新扩建步伐在2005年后几乎处于停滞状态，民营企业难以涉足，导致国内丁辛醇进口依赖日益严重，同时，国内丁辛醇产量高度集中，行业话语权相对下游保持高度强势，且由于各大央企丙烯主要内部互供，基本不受原料所左右，各厂家利润颇为丰厚，甚至长期保持“暴利”局面。受到如此高利润吸引，国内部分地方企业先后积极投建丁辛醇装置，尤其国内羰基合成丁辛醇生产技术研发进展顺利，以及国内丙烯新产能扩张迅速，供应壁垒的逐渐突破，均对丁辛醇国内产能增长给予有力支持，山东建兰、山东利华益、天津碱厂丁辛醇大型装置先后于2010-2011年集中成功投产，缓解了进口过于依赖的压力，有利于下游行业的健康发展，且行业的垄断性“暴利”格局得以稀释，行业良性竞争环境逐渐构筑，虽然暴利空间逐渐挤去水分，但2010-2013年间，基于国内丁辛醇整体利润水平相对仍佳，因此行业开工率依然保持在8-9成以上的较高水平，为国内化工行业大多数产品所不及。

      2010年后，在刺激性投资扶持政策，以及结构调整、转变发展方式等国营企业改革号召下，各地地方企业积极寻找投资项目，丁辛醇项目因其下游应用广泛、盈利空间丰厚，且国内产能不足等条件下成为众多企业新投资意向的首选。2012-2015年，国内丁辛醇产能快速增长，截至2016年上半年，国内丁辛醇总产能累计已达400万吨左右，短短几年间，产能激增达200%左右，但与此同时，2013-2016年，国内宏观经济不断降速，而丁辛醇下游产能过剩更为明显，因此消费量增长基本停滞，丁辛醇行业供应过剩局面逐渐显现，市场价格几年来处于长周期下行通道，行业盈利能力大幅缩水，且不时进入亏损周期，因此行业开工率出现大幅波动，尤其，进入2015年，随着亏损周期不断延长，整体行业开工大幅下降，并长期处于偏低水平运行状态，部分企业不堪亏损重负，装置已长期处于闲置状态，而很多企业对于丁辛醇的投建计划也化为“泡影”。

进入“十三五”阶段，预计丁辛醇国内供应端将长期处于饱和局面，且仍有新建装置将在2016-2017年继续投产，产能过剩压力继续增加，而下游产品预计过剩率相对更高情况下，对丁辛醇消费增长贡献率甚微，因此今后几年内国内丁辛醇将处于产能纯增长时代，随着行业竞争继续趋于激烈，整体价值重心仍可能继续寻求重新定位，国内生产企业微利时代将长期延续下去，在全面步入买方市场后，将在产业链条上话语权继续减弱，在中短期内，基于国内丙烯供需不均局面仍将延续，对丁辛醇的成本压制继续存在，丁辛醇亏损风险仍然时时存在，产能过剩时代，装置利用率将长周期处于70%的临界线水平以下。